Токарная обдирка крупногабаритных заготовок на станках ДИП 300, 400, 500
Наше предприятие выполняет токарную обдирку (черновую обработку) крупногабаритных и массивных заготовок на мощных карусельных станках моделей ДИП 300, ДИП 400 и ДИП 500.
Это первый и критически важный этап в цепочке изготовления ответственных деталей. Мы эффективно снимаем значительные припуски (лишний материал) с поковок, отливок или проката, подготавливая их к дальнейшей чистовой обработке.
Наши возможности:

• Обрабатываемые детали: Валы, бандажи, маховики, фланцы, цилиндры, корпусные элементы.
• Максимальные размеры: Диаметр обработки до 5000 мм, масса заготовки — до нескольких десятков тонн (в зависимости от модели станка).
• Ключевые операции: Обдирка наружных цилиндрических и конических поверхностей, торцов, расточка внутренних отверстий большого диаметра, подрезка и канавочные работы.

Почему стоит выбрать нас:

• Уникальное оборудование: Станки ДИП позволяют работать с заготовками, недоступными для большинства стандартных токарных станков.
• Экспертиза и надежность: Опытные токари-карусельщики гарантируют безопасную и эффективную обработку тяжелых деталей.
• Экономия вашего времени и ресурсов: Мы берем на себя самый тяжелый этап, избавляя вас от необходимости искать редкое оборудование и нести высокие затраты на его содержание.

Результат: Вы получаете предварительно обработанную, сбалансированную заготовку с четко выдержанными базовыми поверхностями, готовую к последующим операциям.

Токарная обработка на универсальных станках — это основа классического машиностроения и оптимальное решение для широкого спектра производственных задач. В отличие от узкоспециализированных автоматов, универсальные токарно-винторезные станки обеспечивают максимальную гибкость, позволяя выполнять как единичное изготовление деталей по чертежам, так и мелкосерийное производство с безупречным качеством.
Наши квалифицированные токари-универсалы управляют процессом вручную, что позволяет в реальном времени контролировать каждый этап и адаптировать технологию под специфику вашей заготовки. Это идеальный выбор для прототипирования, ремонтных работ, изготовления оснастки или выполнения сложных комбинированных операций над одной деталью.
Основные выполняемые операции:

• Точение и расточка цилиндрических, конических и фасонных поверхностей.
• Нарезание резьбы (метрическая, дюймовая, модульная) с высокой точностью.
• Подрезка и обработка торцов, создание канавок и глухих отверстий.
• Сверление, зенкерование и развертывание отверстий с точным соблюдением размеров.
• Вытачивание пазов и галтелей.

Наши преимущества:

• Гибкость и оперативность: Быстрая переналадка для разных задач. Идеально для единичных деталей и малых серий.
• Высокое качество и контроль: Опытный мастер напрямую контролирует процесс, обеспечивая точность и чистоту поверхности.
• Экономическая эффективность: Оптимальное решение для задач, где программирование ЧПУ нецелесообразно, что снижает ваши затраты.
• Универсальность: Работа с разнообразными материалами — стали (включая легированные и нержавеющие), чугун, цветные металлы и сплавы.
• Полный цикл: Возможность выполнить все необходимые операции на одном станке за одну установку, минимизируя погрешности.

Результат: Вы получаете детали, изготовленные с тщательностью и вниманием к каждой спецификации чертежа, готовые к непосредственному применению или дальнейшей сборке.

Токарная обработка на станках с числовым программным управлением (ЧПУ) — это современный стандарт в машиностроении, обеспечивающий беспрецедентную точность, повторяемость и эффективность при производстве деталей типа тел вращения.
Наше производство оснащено парком современных токарных обрабатывающих центров и станков с ЧПУ от ведущих мировых производителей. Мы создаем сложные и простые детали из металла и других материалов по вашим 3D-моделям (CAD) и чертежам, гарантируя идеальное соответствие техническому заданию в каждой единице продукции — от прототипа до крупной серии.
Наши технологические возможности:

• Высокоточное точение и расточка цилиндрических, конических, фасонных и эксцентриковых поверхностей.
• Сложная фрезерная обработка на токарных станках с осью Y и приводным инструментом (обрабатывающие центры токарного типа).
• Нарезание резьб любой сложности (метрическая, дюймовая, трапецеидальная, модульная).
• Глубокое сверление и расточка глухих и сквозных отверстий с минимальным отклонением.
• Накатка, гравировка, отрезка и другие финишные операции.

Ключевые преимущества нашего производства:

• Микронная точность: Достигаем квалитетов IT6-IT8 и шероховатости поверхности Ra 0.8-1.6 мкм, что критически важно для ответственных узлов.
• Абсолютная идентичность деталей: Каждая деталь в серии — точная копия предыдущей. Гарантия полной взаимозаменяемости.
• Скорость и эффективность: Минимальное время переналадки и высокая скорость обработки сокращают сроки выполнения заказа от часов до дней.
• Сложная геометрия за один установ: Использование современного оборудования с многоосевой обработкой позволяет создавать детали сложной формы без переустановок.
• Работа с любыми материалами: От конструкционных и нержавеющих сталей до титана, чугуна, алюминия, латуни и инженерных пластиков.
• Сквозной цифровой цикл: Прием CAD-моделей → программирование → изготовление → контроль (с возможностью предоставления отчета по CMM).

Для кого наша услуга: Для предприятий, где на первом месте стоит качество, точность и стабильность — от аэрокосмической и автомобильной промышленности до медицинского приборостроения, производства гидравлики и выпуска сложной промышленной оснастки.

Фрезерная обработка на универсальных станках — это классическая технология, которая остается незаменимой в условиях современного производства. Ее главные козыри — максимальная гибкость, оперативность и контроль, которые опытный фрезеровщик осуществляет вручную «на кончиках пальцев».
Мы специализируемся на выполнении единичных заказов, мелкосерийном производстве, прототипировании и ремонтных работах, где каждый проект требует индивидуального подхода. Универсальные станки позволяют нам работать с заготовками и чертежами любой сложности, оперативно адаптируя технологический процесс под конкретную задачу.
Основные выполняемые операции:

• Горизонтальное и вертикальное фрезерование плоскостей, пазов, уступов.
• Обработка фасонных и криволинейных поверхностей с использованием делительных головок и поворотных столов.
• Нарезание шлицев, зубьев зубчатых колес и различных канавок.
• Сверление, зенкерование и растачивание отверстий с точным соблюдением межосевых расстояний.
• Обработка углов, фрезерование ласточкиных хвостов и Т-образных пазов.

Неоспоримые преимущества нашего подхода:

• Гибкость и скорость запуска: Для начала работы достаточно чертежа или эскиза. Переналадка между операциями занимает минимум времени.
• Экономическая эффективность: Идеальное решение для единичных деталей и малых серий, где программирование ЧПУ неоправданно увеличивает стоимость.
• Мастерство и контроль: Опытный фрезеровщик напрямую управляет процессом, принимая решения «по месту» и гарантируя высокое качество каждой поверхности.
• Работа с любыми материалами: Обрабатываем конструкционные и инструментальные стали, чугун, цветные металлы (алюминий, латунь, медь) и различные пластики.
• Решение нестандартных задач: Восстановление утраченных размеров, изготовление уникальной оснастки, приспособлений и запчастей по образцу.

Для кого наша услуга: Для ремонтных служб предприятий, конструкторских бюро, мастерских, а также для производств, где необходима оперативность в изготовлении оснастки, опытных образцов или штучных деталей сложной конфигурации.

Фрезерная обработка на станках с числовым программным управлением (ЧПУ) — это передовая технология, позволяющая создавать детали любой сложности с точностью до микрон. Наше производство оснащено современными 3-х, 4-х и 5-ти осевыми фрезерными обрабатывающими центрами, что дает нам возможность выполнять задачи любого уровня — от прототипирования до крупносерийного выпуска сложнейших корпусных и пространственных деталей.
Мы работаем напрямую с вашими 3D-моделями (CAD), преобразуя цифровой замысел инженера в идеальное металлическое изделие. Автоматизация процесса исключает человеческий фактор, гарантируя безупречную повторяемость и полное соответствие ТЗ в каждой детали серии.
Наши ключевые технологические возможности:

• 3D-фрезерование: Высокоскоростная обработка сложных объемных поверхностей, штампов, пресс-форм, лопаток.
• 5-осевая одновременная обработка: Изготовление деталей со сложной пространственной геометрией (импеллеры, турбинные лопатки, корпусные элементы) за одну установку.
• Обработка плоских и корпусных деталей: Фрезерование плоскостей, пазов, уступов, карманов, окон.
• Сверлильно-расточные работы: Создание отверстий любого диаметра и глубины с жесткими допусками по расположению.
• Контурная и 2.5D обработка: Фрезерование 2D-контуров, вырубка, гравировка.

Преимущества фрезерной обработки на ЧПУ у нас:

• Беспрецедентная точность: Достижение квалитетов IT7-IT9 и шероховатости Ra 0.4-1.6 мкм. Гарантия идеальной посадки деталей при сборке.
• Сложность без ограничений: Мы берем в работу проекты, невыполнимые на универсальном оборудовании. Свобода для инженерной мысли.
• Высокая производительность и повторяемость: Станки работают в автоматическом режиме 24/7, производя идентичные детали крупными сериями.
• Сквозной цифровой процесс: От CAD/CAM-модели до готового изделия с возможностью контроля на координатно-измерительной машине (КИМ).
• Широкий спектр материалов: Обрабатываем конструкционные и нержавеющие стали, титановые и алюминиевые сплавы, медь, латунь, композиты и инженерные пластики.

Области применения: Аэрокосмическая и автомобильная промышленность, производство медицинского оборудования, проектирование сложной оснастки и пресс-форм, энергетическое машиностроение, изготовление корпусов приборов и высокоточной электроники.

Роботизированная сварка и наплавка на 6-координатных промышленных роботах FANUC — это передовое решение для предприятий, стремящихся к максимальному качеству, производительности и стабильности сварочных процессов. Наше производство использует гибкость и высочайшую точность роботов FANUC в сочетании с современными источниками питания, что позволяет выполнять сварку и восстановление сложных деталей по заданной программе с безупречной повторяемостью.
6 осей свободы робота-манипулятора обеспечивают доступ к самым труднодоступным зонам, позволяя производить сварку в любом пространственном положении. Мы программируем оптимальные траектории движения и технологические параметры для каждого конкретного изделия, гарантируя минимальные деформации, идеальный провар и высочайшее качество шва в каждой детали серии.
Наши технологические возможности и процессы:

• Роботизированная сварка в среде защитных газов (MIG/MAG):
• Высокопроизводительная сварка черных и низколегированных сталей, алюминиевых сплавов.
• Идеально для каркасов, рам, металлоконструкций, корпусов и серийных изделий средних и больших размеров.
• Роботизированная аргонодуговая (TIG) сварка:
• Высококачественная сварка нержавеющих, жаропрочных сталей, цветных металлов (алюминий, медь, титан).
• Применяется для ответственных швов, тонкостенных конструкций, изделий пищевой, химической и аэрокосмической отраслей.
• Роботизированная наплавка (MIG/MAG, TIG):
• Восстановление и упрочнение изношенных поверхностей деталей (валов, шестерен, корпусов арматуры).
• Нанесение износостойких или коррозионностойких покрытий с точным дозированием присадочного материала.

Ключевые преимущества роботизированной сварки у нас:

• Высшее качество и стабильность: Каждый миллиметр шва выполняется в строго заданном режиме. Исключен «человеческий фактор», что гарантирует отсутствие брака.
• Высокая производительность: Робот работает без остановок, значительно сокращая время цикла по сравнению с ручной сваркой.
• Идеальная повторяемость: Все изделия в партии абсолютно идентичны. Это критически важно для сборочных конвейеров.
• Снижение себестоимости: Минимизация переделок, экономия материалов и повышение скорости окупаются даже при средних сериях.
• Работа со сложной геометрией: Робот точно повторяет запрограммированные 3D-траектории, недоступные для сварщика вручную.
• Безопасность и воспроизводимость: Процесс автоматизирован, технология сохраняется в памяти и может быть мгновенно воспроизведена в любой момент.

Для кого наша услуга: Для производителей металлоконструкций, автомобильных компонентов, сельхозтехники, грузоподъемного оборудования, а также для ремонтных предприятий, занимающихся восстановлением дорогостоящих деталей.

Ручная дуговая сварка и наплавка в среде защитных газов (технологии MIG/MAG и TIG) остаются фундаментальными и незаменимыми процессами в современном производстве, ремонте и строительстве. В отличие от автоматизированных систем, где главенствует программа, здесь ключевую роль играет мастерство сварщика — его опыт, контроль над процессом в реальном времени и способность адаптироваться к нестандартным условиям. Наше предприятие предлагает полный спектр услуг ручной сварки, где гибкость, оперативность и высочайшее качество соединения являются основными приоритетами.
Технологические процессы и их особенности
1. Ручная сварка MIG/MAG (Metal Inert/Active Gas)

• Принцип: Механизированная подача плавящейся проволоки (сплошной или порошковой) в зону дуги, защищенной инертным (MIG – для цветных металлов) или активным (MAG – для сталей) газом.
• Преимущества: Высокая производительность, глубокий провар, минимальное разбрызгивание, возможность сварки в различных пространственных положениях.
• Сферы применения: Изготовление и ремонт металлоконструкций (рамы, каркасы, фермы), сварка трубопроводов, производство емкостного оборудования, серийное изготовление деталей из углеродистых и низколегированных сталей.

2. Ручная сварка TIG (Tungsten Inert Gas) – Аргонодуговая сварка

• Принцип: Горение дуги между неплавящимся вольфрамовым электродом и изделием в среде инертного газа (аргона). Присадочный материал подается вручную.
• Преимущества: Исключительное качество и чистота шва, точный контроль над тепловложением, отсутствие брызг, возможность сварки тонких материалов и разнородных металлов.
• Сферы применения: Ответственные соединения из нержавеющих, жаропрочных и высоколегированных сталей, сварка алюминия, меди, титана и их сплавов. Работы для пищевой, химической, фармацевтической промышленности, изготовление изделий с высокими эстетическими требованиями.

3. Ручная наплавка (MIG/MAG, TIG)

• Принцип: Нанесение слоя металла на поверхность детали для восстановления геометрии (размерный ремонт) или придания ей специальных свойств (износостойкость, коррозионная стойкость, жаростойкость).
• Преимущества: Продление срока службы дорогостоящих компонентов, возможность локального ремонта сложных узлов, экономия средств на замену деталей.
• Сферы применения: Восстановление посадочных мест валов, шестерен, корпусов арматуры, ремонт пресс-форм, штампов, упрочнение режущих кромок и рабочих поверхностей.

Ключевые преимущества и конкурентные отличия нашей услуги

• Гибкость и универсальность: Мы выполняем работы в цеху или с выездом на объект заказчика. Оборудование позволяет работать в стесненных условиях и в любых пространственных положениях.
• Решение нестандартных задач: Наши сварщики способны сваривать сложные узлы, выполнять ремонт по образцу, работать с материалами, требующими специальных технологий (например, сварка чугуна, разнородных сталей).
• Экономическая эффективность для малых объемов: Для единичных изделий, прототипов, ремонтных и монтажных работ ручная сварка является наиболее оптимальным решением, не требующим затрат на программирование и оснастку.
• Контроль качества на всех этапах: Каждый специалист обладает необходимыми аттестациями (при наличии требований – НАКС). Мы обеспечиваем визуальный и измерительный контроль швов, соответствие требованиям чертежей и технических регламентов.
• Широкий диапазон обрабатываемых материалов: От обычных сталей до специальных сплавов, обеспечивая правильный выбор технологии, присадочных материалов и газовых смесей.

Области применения наших услуг

• Капитальный и текущий ремонт промышленного оборудования.
• Изготовление металлоконструкций по индивидуальным проектам.
• Монтажные и строительные работы, включая монтаж трубопроводов и резервуаров.
• Сервисное обслуживание и восстановление деталей для предприятий ТЭК, машиностроения, судо- и авиаремонта.
• Производство опытных образцов и мелкосерийных партий изделий.

Ручная сварка — это не просто технология, это ремесло, основанное на глубоких знаниях и практическом опыте. Доверяя нам, вы получаете не просто выполненную работу, а надежное, долговечное соединение, отвечающее самым строгим требованиям.

Плазменно-порошковая наплавка (ППН), известная под международным обозначением Plasma Transferred Arc Welding (PTAW), представляет собой передовой процесс нанесения высококачественных металлических покрытий с минимальным тепловым воздействием на основу. Интеграция данной технологии в современные роботизированные технологические комплексы на базе контроллеров Siemens и специализированного оборудования Castolin выводит её на уровень промышленного стандарта для ответственных ремонтно-восстановительных работ. Такой комплекс обеспечивает бескомпромиссную точность, воспроизводимость и контроль качества, недостижимые при ручных или механизированных методах.
Технологический принцип и архитектура роботизированного комплекса ППН
В основе процесса лежит использование высокотемпературной сжатой плазменной дуги, которая служит концентрированным источником энергии. Через специальную горелку в столб дуги подаётся мелкодисперсный порошковый материал, где он моментально расплавляется и переносится на подготовленную поверхность детали, формируя плотный, беспористый слой с прочным металлургическим соединением с основой.
Роботизация данного процесса на базе решений Siemens (контроллеры SINUMERIK, системы управления SIMATIC) и технологического оборудования Castolin создает замкнутую, управляемую систему:

1. Высокоточный промышленный робот или манипулятор с ЧПУ обеспечивает абсолютно стабильное позиционирование плазменной горелки по заданной программе, исключая любые отклонения, вызванные человеческим фактором.
2. Многофункциональный источник плазменной дуги и система дозированной подачи порошка Castolin гарантируют стабильность всех критических параметров: силы тока, напряжения дуги, расхода плазмообразующего и защитного газа, скорости и равномерности подачи порошка.
3. Централизованная система управления Siemens осуществляет синхронную координацию всех компонентов комплекса, обеспечивает мониторинг параметров в реальном времени, регистрацию данных и полную автоматизацию цикла наплавки.

Ключевые технологические преимущества роботизированной ППН

1. Максимальная точность нанесения и минимальное разбавление. Программируемый робот обеспечивает точность позиционирования в пределах ±0,05–0,1 мм, что позволяет формировать тонкие и равномерные слои толщиной от 0,3 мм с контролируемым коэффициентом разбавления (смешивания с основой) менее 5–8%. Это сохраняет уникальные свойства дорогостоящих наплавочных сплавов.
2. Абсолютная повторяемость и гарантированное качество. Каждая деталь, обработанная по сохраненной программе, получает идентичное покрытие по химическому составу, микроструктуре, толщине и механическим свойствам. Исключается риск дефектов, характерных для ручного труда.
3. Стабильность и управляемость процесса. Закрытая система управления поддерживает все технологические параметры на заданном уровне, обеспечивая однородность покрытия по всей длине сложного контура — будь то кольцевая наплавка вала или восстановление профилированной кромки.
4. Высокая производительность и документальная прослеживаемость. Автоматизированный цикл значительно сокращает время обработки. Система ведет электронный протокол с фиксацией всех параметров для каждой детали, что является частью системы менеджмента качества и необходимо для сертифицированных производств.
5. Оптимальное тепловложение. Высокая концентрация энергии плазменной дуги позволяет минимизировать зону термического влияния, снижая риск деформаций и структурных изменений в основном металле, особенно важный при работе с закалёнными или термообработанными деталями.

Основные области применения роботизированной ППН

• Энергетическое машиностроение: Восстановление и упрочнение лопаток паровых и газовых турбин, седел и тарелок главных запорных клапанов, рабочих кромок направляющих аппаратов.
• Нефтегазовая отрасль: Наплавка износостойких покрытий на элементы бурового инструмента, плашки и клинья противовыбросового оборудования, рабочие поверхности шаровых кранов и задвижек для абразивных сред.
• Химическое и нефтехимическое оборудование: Нанесение коррозионностойких слоёв (на основе сплавов Hastelloy, Inconel) на внутренние поверхности смесителей, реакторов, теплообменников и деталей насосного оборудования.
• Производство и ремонт металлургического и штамповочного инструмента: Упрочнение рабочих поверхностей вальцов, прокатных валков, пресс-форм, штампов и режущего инструмента для увеличения их стойкости.
• Общее машиностроение: Восстановление посадочных мест валов, осей, шестерён, наплавка уплотнительных поверхностей фланцев и корпусных деталей.

Сравнение методов наплавки

Преимущества сотрудничества с нами

• Проверенная технологическая платформа: Использование комплекса на базе лидеров в области автоматизации (Siemens) и сварочных технологий (Castolin) гарантирует надежность, точность и соответствие международным стандартам.
• Экспертный инжиниринг: Наши технологи и инженеры подберут оптимальный режим и материал наплавки (карбиды вольфрама, стеллиты, никель-хромовые сплавы) под конкретные условия износа детали.
• Полный цикл работ «под ключ»: Мы предлагаем комплекс услуг: от дефектации и подготовки поверхности до роботизированной наплавки, финишной механической обработки и окончательного контроля качества.
• Экономическая эффективность: Роботизированная ППН продлевает ресурс дорогостоящих деталей в 3–7 раз по сравнению с заменой, минимизируя простои оборудования и сокращая затраты на ремонтный фонд.
• Гарантия результата: Каждая работа сопровождается полным пакетом документации, включая протоколы технологических параметров, что обеспечивает прозрачность и подтверждает качество.

Выбирая услугу роботизированной плазменно-порошковой наплавки на комплексе Siemens/Castolin, вы инвестируете в максимальную долговечность и надёжность критических компонентов вашего оборудования, получая предсказуемый результат высочайшего класса.